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== Traitements mécaniques ==

=== Moletage et galetage ===

 

 

=== Polissage mécanique ===

 

On sait depuis les travaux de Beilby (1921) que le [[w:polissage mécanique|polissage mécanique]] provoque une fusion ou au moins un ramollissement des points hauts de la surface des pièces et que la matière de ces derniers vient combler les vallées.

 

== Finitions électrochimiques ==

 

L'élimination des rayures élève la résistance à la fatigue mais, en même temps, l'absence de contraintes résiduelles de compression la diminue. Les surfaces sont remarquablement propres et ne présentent pas les inclusions provoquées par le polissage mécanique.

 

== Traitements des métaux ferreux ==

 

Des atomes étrangers, formant des [[w:solution solide|solutions solides]] le plus souvent interstitielles, distordent les [[w:cristal|réseaux cristallins]] et augmentent la dureté superficielle en créant des contraintes résiduelles de compression, ce qui améliore la résistance à la [[w:corrosion|corrosion]] et à l'[[w:oxydation|oxydation]]. On distingue :

* la diffusion de métaux, [[w:aluminium|aluminium]] et [[w:chrome|chrome]] notamment, améliore la résistance à l'oxydation à haute température.

 

==== Tenifer ====

 

 

Le [[w:Tenifer|Tenifer]] diminue la sensibilité de l'épiderme aux soudures, améliore la dureté superficielle et les qualités frottantes, augmente la résistance à l'usure, à la corrosion, et peut doubler la résistance à la fatigue. On traite des pièces variées : essieux, vilebrequins, engrenages, chemises de moteurs, glissières, galets, vis, poinçons, moules de coulée d'alliages légers, fusées de roues, axes, leviers, pièces de pompes à eau, de machines à coudre, à calculer, à écrire, etc.

 

Comme on le verra dans le chapitre consacré aux lubrifiants, le soufre joue depuis longtemps un grand rôle dans les problèmes de frottement. Son action reste pourtant mystérieuse et la composition exacte des couches obtenues par [[w:sulfuration|sulfuration]] n'est pas exactement élucidée. On traite, essentiellement dans des bains de sels fondus, divers matériaux :

* aciers inoxydables et réfractaires à moins de 25 % de nickel et 15 % de chrome ;

* aciers rapides ;

 

Le Sulfinuz amélioré par la présence de cadmium permet à l'acier de frotter sur les alliages légers. Le fort abaissement du coefficient de frottement permet des applications dans les milieux oxydants, aqueux, ou en ambiance marine. Le [[w:sulficad|sulficad]] s'applique sur des pièces terminées, éventuellement très précises. Ses applications sont toutefois limitées en raison de la toxicité du cadmium.

 

==== '''Sursulf''' ====

La couche de nitrures et sulfures de fer, appelée couche de combinaison, ayant une épaisseur de 10 à 30 µm selon le temps de traitement et la nuance de l'acier, est très ductile et d'autant plus dure que la teneur de l'acier traité en carbone et en éléments d'alliage est plus élevée. La diffusion d'azote atteint 0,5 mm. Les propriétés antigrippantes sont remarquables, tout comme la tenue à l'usure, à la fatigue et à la corrosion. On traite tous les aciers qui peuvent supporter la température prescrite.

 

 

 

==== Sulfurations à basse température ====

 

* L'[[w:héparisation|héparisation]] agit à 140-150 °C en milieu liquide. Le traitement, de 10 min à 1 h, donne une couche gris-noir.

* La [[w:nitrucoloration|nitrucoloration]] est une nitruration suivie d'une héparisation.

* La sulfuration ionique donne en 1h à 200 °C une couche de sulfure de fer hexagonal de 2 à 4 µm de couleur variable du gris à l'olive.

 

 

 

===== Historique =====

Le décapage d'une surface d'acier à l'aide d'une solution diluée et chaude d'acide phosphorique provoque la formation de phosphate de fer, qui assure une passivation et améliore la tenue à la corrosion des revêtements de peinture. C'est un fait connu depuis longtemps, dénommé ''Pickling'', ou également procédé Duplex Footner, lorsque la passivation phosphorique suit un décapage à l'acide sulfurique.<br />

 

===== La Parkérisation =====

C'est une phosphatation au manganèse dite "profonde", en vue de l'anticorrosion fit son apparition aux États-Unis en 1926 avec le ''Parco-powder'' de la Parker Rust Proof Co, puis en France en mai 1927 avec le ''Parcosel''. La parkérisation fut alors considérée comme une méthode nouvelle de protection des alliages de fer, décrite par Jean Cournot dans une communication à l'Académie des sciences en novembre 1927 :<br />

« La méthode consiste à traiter le fer, la fonte ou l'acier, dans des bains acides bouillants renfermant 3 à 4 % de phosphates de fer et de manganèse préparés à partir de l'acide orthophosphorique ; lorsque les pièces, préalablement décapées, sont immergées dans ces solutions, il se produit une attaque superficielle avec dégagement d'hydrogène et production d'un phosphate de fer secondaire, lequel atteint rapidement la limite de saturation ; l'attaque s'arrête alors et il se produit sur le métal un dépôt des phosphates complexes en excès, le recouvrement obtenu, d'une couleur gris-noir, est extrêmement adhérent puisqu'il se dépose sur un métal légèrement gravé par l'attaque antérieure : il est de plus très résitant à la corrosion atmosphérique normale, il constitue enfin par sa nature même, une base remarquable pour des finitions appropriées aux genres de corrosions spéciales contre lesquels les pièces peuvent avoir à lutter ».

* réaliser des dépôts galvaniques de [[w:chrome|chrome]] ou d'[[w:étain|étain]] ;

* disperser des carbures, plus spécialement du [[w:carbure de silicium|carbure de silicium]], dans des couches superficielles de nickel (traitements Nikasil, Elnisil, Galnical) ;

* créer ''in situ'' des couches d'oxydes, éventuellement imprégnées de lubrifiants solides comme le [[w:bisulfure de molybdène|bisulfure de molybdène]] ou certains corps gras ;

* utiliser des protections sous forme de [[w:vernis|vernis]] ou de [[peinture]]s ;

Un dépôt galvanique à base de [[w:cuivre|cuivre]] et d'[[w:indium|indium]] chauffé pendant 3 h vers 170 °C forme sur 15 à 20 µm une couche de diffusion parfaitement homogène et régulière, dure, conductrice de la chaleur et de l'électricité, pouvant suivre sans se briser les déformations éventuelles du substrat. Il se produit un gonflement de l'ordre de 15 µm.

 

 

=== Traitement Keronite ===

 

Signalons enfin la possibilité de sulfurer les bronzes.

 

== Traitements divers ==

=== Chromaluminisation ===

 

Son inventeur est Philippe Galmiche (1922-1988), docteur, maître de recherches à l'ONERA. Ses recherches ont permis de protéger les aubes des turboréacteurs de la plupart des avions jusqu'à nos jours.