« Tribologie/Traitements anti-usure » : différence entre les versions

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On ne doit jamais faire frotter une pièce d'acier qui n'a pas subi les [[w:traitement thermique|traitements thermiques]] [[w:normalisation|normalisés]] de trempe et revenu, éliminant au maximum les structures [[w:Austénitisation|austénitiques]] et [[w:ferrite|ferritiques]]. <br />
En France, l'industrie automobile traite à elle seule 200&nbsp; 000 tonnes d'acier par an. En frottement, on utilise souvent la trempe superficielle et donc les aciers spécialement conçus pour elle.
 
Le durcissement de surface par arc électrique est un procédé rare en France mais très commun en [[w:Russie|Russie]].
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Des atomes étrangers, formant des [[w:solution solide|solutions solides]] le plus souvent interstitielles, distordent les [[w:cristal|réseaux cristallins]] et augmentent la dureté superficielle en créant des contraintes résiduelles de compression, ce qui améliore la résistance à la [[w:corrosion|corrosion]] et à l'[[w:oxydation|oxydation]]. On distingue :
* la diffusion de [[w:métalloïde|métalloïde]]s, [[w:carbone|carbone]], [[w:azote|azote]], [[w:soufre|soufre]], [[w:bore|bore]], par voie liquide (bains de sels) ou gazeuse et plus récemment, par [[w:bombardement ionique|bombardement ionique]]. Elle concerne 60&nbsp; 000 tonnes de pignonnerie par an dans l'industrie automobile. Le carbone est à la base de presque tous les traitements de l'acier. ;
* la diffusion de métaux, [[w:aluminium|aluminium]] et [[w:chrome|chrome]] notamment, améliore la résistance à l'oxydation à haute température.
 
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On peut cémenter sur une profondeur de plusieurs millimètres. Les atomes de carbone, dont le diamètre vaut 0,63 fois celui des atomes de fer, provoquent de grandes distorsions des réseaux cristallins et s'insèrent mieux dans les structures cubiques que dans les cubiques à face centrée. La diffusion de carbone doit toujours être suivie d'une trempe.
 
Dans le cas de contacts ponctuels ou linéiques, la profondeur du traitement doit atteindre environ deux fois celle du cisaillement hertzien maximal. La résistance à cœur des pièces est optimale vers 850 - 10801 080 N/mm<sup>2</sup>. On dispose de programmes de calcul définissant les caractéristiques des couches cémentées en fonction de l'usage prévu.
 
La cémentation n'est pas un traitement spécifique de l'usure adhésive, mais on peut la faire suivre d'une [[w:sulfuration|sulfuration]] à basse température. Il est toujours dommage de rectifier les pièces cémentées trempées à cause du relâchement des contraintes résiduelles de compression. La [[w:fragilisation par l'hydrogène|fragilisation]] des pièces cémentées par l'hydrogène peut être telle que des ruptures fragiles différées se produisent sous des contraintes anormalement basses. Une déshydrogénation aussi complète que possible est obtenue par un [[w:traitement thermique|revenu]] sous vide ou dans un gaz inerte.
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La [[w:nitruration|nitruration]] fut découverte en 1923 par un technicien de la firme Krupp qui, ayant chauffé un acier dans une atmosphère d'[[w:ammoniac|ammoniac]], observa une dureté superficielle anormalement élevée.
 
La nitruration nécessite des aciers contenant un peu d'aluminium, 1,2 % par exemple. L'azote s'intercale dans le [[w:fer|fer]] pour former une solution solide interstitielle et ouvre la voie à des atomes plus gros qui sans lui ne pénétreraient pas. Il se combine en partie avec le fer, mais seulement en surface, pour former du nitrure Fe<sub>4</sub>N. Un blocage des réseaux cristallins est provoqué par le nitrure d'aluminium stable AlN formé ''in situ''.
 
La nitruration a d'importants avantages : faibles déformations pendant le traitement, dureté élevée, bon frottement même sous [[w:lubrification|lubrification]] aléatoire, bonne résistance au revenu et à la corrosion, sauf sur les [[acier inoxydable|aciers inoxydables]]. C'est un traitement « complet » à cause de l'azote qui prévient le grippage et des contraintes résiduelles de compression qui sont créées. L'azote est le métalloïde le plus recommandable pour le frottement du fer sur le [[w:cuivre|cuivre]] ou le [[w:bronze|bronze]]. Les couches nitrurées sont excellentes pour les faibles pressions superficielles et il faut tout tenter pour les utiliser à l'état brut. Leurs propriétés dépendent peu du procédé utilisé mais beaucoup de la microstructure obtenue.
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Ce procédé utilise le [[w:plasma d'arc|plasma]] d'un [[w:arc électrique|arc électrique]] à basse tension et haute intensité à la pression atmosphérique, arc dans lequel l'azote présent est ionisé. Les ions accélérés percutent la pièce et s'y implantent, le nitrure de fer FeN est absorbé à sa surface et transformé en nitrures d'ordre inférieur. Le four de traitement ressemble à un gros [[w:tube à décharge|tube à décharge]] où la [[w:cathode|cathode]] supporte les pièces à traiter, l'[[w:anode|anode]] étant constituée par les parois.
 
On peut durcir une pièce dont l'usinage est entièrement terminé. Aucun autre traitement thermochimique ne conserve aussi bien la géométrie et l'état de surface. Il est préconisé sur des aciers de résistance 900 à 1. 100 N/mm<sup>2</sup>, d'où la nécessité d'un prétraitement pour obtenir les caractéristiques voulues à cœur. La profondeur courante est 0,3 mm et le gonflement de l'ordre de 5 micronsµm. Les applications sont nombreuses :
* en construction automobile : soupapes, poussoirs, engrenages, chemises de cylindres, tiges de pompes, arbres à cames, injecteurs, transmissions, ;
* en armement : blocs de culasses, tubes de canons et canons de fusils, pièces de missiles, rails de lancement, ;
* en outillage : matrices d'estampage, vis, cylindres et moules pour plastiques, lames de rasoir, bistouris, forets, tarauds, alésoirs, guides, rouleaux, ..etc.
 
==== Carbonitruration ====
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==== Boruration ====
 
Le traitement de [[w:boruration|boruration]] est réalisé entre 800 et 1. 050 °C, le bore diffusé sur 20 à 400 micronsµm se combine pour donner du borure de fer. On obtient une très grande résistance à l'usure par [[w:abrasion|abrasion]] et une bonne résistance à la [[w:corrosion|corrosion]]. Les applications sont variées : guidefils, hélices, vis transporteuses, poinçons, matrices, pompes pour matières abrasives, guides, glissières, galets, outillage de moulage d'alliages légers ou de zinc ... Un procédé moderne s'appelle ''Borudif''.
 
En Russie, on pratique beaucoup la boruration à composants multiples, ; en plus du bore, on fait diffuser d'autres éléments :
-* le [[w:silicium|silicium]] améliore la résistance à l'abrasion en milieu aqueux, ;
-* l'[[w:aluminium|aluminium]] protège la couche de borure de l'oxydation, ;
-* le [[w:vanadium|vanadium]] réduit l'abrasion, ;
-* le [[w:cuivre|cuivre]] réduit la fragilité de la couche de borures, ;
-* le [[w:chrome|chrome]] augmente la résistance à l'usure et à la corrosion, ;
-* le [[w:titane|titane]], en présence de chrome, augmente la [[w:durée de vie|durée de vie]] des pièces.
 
Les arêtes vives ne peuvent être revêtues. Toute la difficulté consiste à ne pas faire un revêtement biphasé qui s'écaille. Certains procédés posent des problèmes de pollution car il se produit un dégagement d'acide fuorhydrique très dangereux.
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L'acier chromisé porte un véritable revêtement de carbures de chrome extrêmement durs provoqué par la rétrodiffusion du carbone de l'acier vers la couche chromisée.
 
Les applications sont nombreuses : le traitement des outils à bois leur donne à bon compte la résistance à l'usure des outils au carbure. Un exemple d'usage à température élevée concerne les [[w:filière|filièrefilières]]s d'[[w:extrusion|extrusion]] du cuivre où la pression atteint 15. 000 barsbar, la température 780 °C, le temps d'extrusion 100 s. La filière qui était changée à chaque extrusion en réalise 500 !.
 
==== Stanal ====
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Le respect de la '''règle des trois couches''' est idéal : on crée une couche superficielle très mince à base d'étain, une couche de diffusion dure et ductile forme des phases dures de l'alliage binaire cuivre-étain, capable d'accommoder et de régénérer par frottement le manteau protecteur d'étain, et une zone de transition réalise l'accrochage des couches superficielles.
 
Le gonflement est de 25 à 30 micronsµm, les pièces doivent être finies avant traitement. Le forez multiplie la charge de rupture des films d'huile, augmente la résilience ainsi que la résistance à la fatigue et à la corrosion. Il permet par exemple de remplacer le bronze des roues de réducteurs à roue et [[w:vis sans fin|vis sans fin]] par de l'acier.
 
==== Manganisation ====
 
Une diffusion de manganèse forme en surface une structure d'[[w:acier Hadfield|acier Hadfield]] qui durcit très fortement par écrouissage. On peut si nécessaire produire simultanément une sous-couche carburée. Parmi les applications, citons : frottement dans l'eau, cames, engrenages, pistes de roulement ...
 
==== Chromaz ====
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==== Tenifer ====
 
Trois heures à 560-565 °C dans un bain de [[w:cyanure|cyanure]]s et de [[w:cyanate|cyanate]]s alcalins, avec soufflage ''in situ'' d'oxygène, donnent sur les aciers au carbone une couche superficielle de 10 à 15 µm (épaisseur à ne pas dépasser) de [[w:cémentite|cémentite]] Fe<sub>3</sub>C et de nitrure de fer FeN, très dure mais adhérente et peu fragile, et une sous-couche de plusieurs dixièmes de mmmillimètres contenant du nitrure de fer et de l'azote.
 
Le [[w:Tenifer|Tenifer]] diminue la sensibilité de l'épiderme aux soudures, améliore la dureté superficielle et les qualités frottantes, augmente la résistance à l'usure, à la corrosion, et peut doubler la résistance à la fatigue. On traite des pièces variées : essieux, vilebrequins, engrenages, chemises de moteurs, glissières, galets, vis, poinçons, moules de coulée d'alliages légers, fusées de roues, axes, leviers, pièces de pompes à eau, de machines à coudre, à calculer, à écrire, ..etc.
 
==== Sulfurations en général ====
 
Comme on le verra dans le chapitre consacré aux lubrifiants, le soufre joue depuis longtemps un grand rôle dans les problèmes de frottement. Son action reste pourtant mystérieuse et la composition exacte des couches obtenues par [[w:sulfuration|sulfuration]] n'est pas exactement élucidée. On traite, essentiellement dans des bains de sels fondus, divers matériaux :
* fers, [[w:fonte|fonte]]s et aciers, ;
* aciers inoxydables et réfractaires à moins de 25 % de nickel et 15 % de chrome, ;
* aciers rapides, ;
* titane, ;
* bronzes sans aluminium ni [[w:plomb|plomb]].
 
 
<center> '''On ne doit jamais usiner par abrasion les pièces sulfurées, ni les faire frotter sur du chrome dur'''. </center>
 
 
Tous les traitements qui comportent une introduction intersticielle d'azote et surtout de soufre forment des couches superficielles dont l'épaisseur se situe autour de 10 µm et qu'il ne faut surtout pas enlever car c'est elle qui confère aux surfaces leurs qualités frottantes. Le problème est de ne pas déformer les pièces lors de l'action du bain de sel, puisqu'il ne saurait être question de les rectifier après traitement. C'est pourquoi l'ordre logique des opérations définies dans un protocole de fabrication ne peut guère être que le suivant :
* écroutage et normalisation, ;
* usinage d'ébauche, ;
* trempe, ;
* revenu pendant plusieurs heures à la température du futur traitement en bain de sels, par exemple 570 °C, en vue d'une sulfinuzation, ;
* refroidissement lent, ;
* usinage de finition, ;
* traitement de surface.
 
==== Sulfinuz ====
 
Le traitement [[w:sulfinuz|Sulfinuz]] met en œuvre des bains de sels assez complexes comprenant une base inactive de chlorures et carbonates alcalins et alcalinoterreux, qui imposent leur point de fusion, et des sels actifs soufrés protégés par du cyanure. Les recherches menées sur ces bains, tant en France qu'en URSS, ont montré que la température optimale était dans tous les cas très voisine de 570 °C et que l'absence de cyanure créait une oxydation susceptible de détruire rapidement la liaison de la couche sulfurée avec le métal sous-jacent. Le temps de maintien dans le bain peut aller de 5 mn à 6 h ou plus, selon la taille de la pièce et la nature du métal à traiter.
 
Le Sulfinuz, comme d'autres traitements de sulfuration, produit une forte carburation des couches superficielles et une introduction interstitielle des éléments soufre et azote qui favorisent mutuellement leur pénétration. Immédiatement sous un « épiderme » épais d'une dizaine de µm environ, des arborescences pénètrent entre les grains du métal sur une profondeur qui peut atteindre 0,2 à 0,3 mm et jusqu'à 0,6 à 0,7 mm pour l'azote. Cette profondeur croît comme la racine carrée du temps, ce qui l'apparente à une diffusion, mais le processus est plus complexe. Il engendre un enrobage des grains qui facilite l'accommodement avec un minimum d'écrouissage.
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Les contraintes résiduelles de compression peuvent augmenter de 60 % la pression au-delà de laquelle apparaissent les premières fissures de surtension, ce qui accroît de façon spectaculaire la résistance à la fatigue des couches superficielles. Aucun autre traitement, sauf peut-être le Tenifer, ne fait aussi bien sur ce plan. Il n'y a généralement pas d'augmentation de la dureté en surface, contrairement à ce que l'on pourrait croire, et les valeurs obtenues après Sulfinuz dépendent de l'acier utilisé.
 
Très curieusement, le traitement migre vers l'intérieur des pièces lorsque celles-ci s'usent ; il peut en quelque sorte « survivre » à une perte de matière qui peut atteindre plusieurs mmmillimètres.
 
Les pièces traitées ont parfois un aspect peu engageant, on parle de « peau de crapaud », mais ce défaut d'esthétique n'altère généralement pas les qualités frottantes. Cependant, il peut être dû à des résidus d'huiles de coupe dopées au chlore ou au phosphore et dans ce cas il témoigne de réactions de corrosion très nuisibles. Certains additifs sont en effet très actifs chimiquement et il faut les éliminer aussitôt après l'usinage, faute de quoi tout nettoyage ultérieur deviendrait impossible.
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La couche de nitrures et sulfures de fer, appelée couche de combinaison, ayant une épaisseur de 10 à 30 µm selon le temps de traitement et la nuance de l'acier, est très ductile et d'autant plus dure que la teneur de l'acier traité en carbone et en éléments d'alliage est plus élevée. La diffusion d'azote atteint 0,5 mm. Les propriétés antigrippantes sont remarquables, tout comme la tenue à l'usure, à la fatigue et à la corrosion. On traite tous les aciers qui peuvent supporter la température prescrite.
 
La dureté de la micro couche peut varier de 700 à 1. 000 HV < 0,2 environ suivant l'acier de base. À titre d'exemples, pour des aciers non alliés, au carbone, cette dureté est de l'ordre de 700 HV < 0,2.
 
Pour les pièces très précises il faut tenir compte d'un léger gonflement d'environ 10 μm au diamètre. Le traitement ne doit être suivi d'aucun usinage à l'exception des superfinitions par pierrage, rodage ou polissage. La résistance à la corrosion est très bonne, en cas d'exposition au brouillard salin on peut compléter le Sursulf par un traitement de passivation Oxynit (Techniques Surfaces, ex HEF).
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* L'[[w:héparisation|héparisation]] agit à 140-150 °C en milieu liquide. Le traitement, de 10 min à 1 h, donne une couche gris-noir.
* La [[w:nitrucoloration|nitrucoloration]] est une nitruration suivie d'une héparisation.
* Le Sulf BT est une électrolyse en bains de thiocyanates fondus vers 185-195 °C qui donne en 10 min une couche de sulfure de fer épaisse de 5 à 7 micronsµm. Contrairement au Sulfinuz, il n'y a pas d'augmentation de dureté ni d'endurance par carburation ou nitruration. Il est bon d'appliquer le Sulf BT, qui convient aux structures martensitiques, après durcissement par cémentation et trempe. Le grippage de deux pièces traitées est quasiment impossible, même sans lubrification. La durée de vie de pièces cémentées en roulement-glissement combinés peut être multipliée par 6. Le Sulf-BT entraîne une perte de cote de 5 à 10 µm au diamètre dont il faut tenir compte lors de l'usinage si les tolérances sont serrées. Une haute résistance à l'usure est conférée aux aciers Hadfield préalablement galetés. On ne peut pas traiter l'acier inoxydable au-dessus de 12 % de chrome. Exemples d'applications : engrenages, chemises de moteurs, pièces et outils en acier rapide ou 100C6, poinçons d'emboutissage pour l'acier inoxydable, canons et douilles de perçage, etc...
* La sulfuration ionique donne en 1h à 200 °C une couche de sulfure de fer hexagonal de 2 à 4 micronsµm de couleur variable du gris à l'olive.
 
 
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==== Phosphatation ====
 
Les [[w:phosphatation|phosphatation]]s modernes font intervenir du [[w:zinc|zinc]] pour obtenir une couche de phosphate double de fer et de zinc qui peut être imprégnée. La phosphatation au zinc ou parkérisation est dite cristalline par opposition à la phosphatation amorphe. En [[w:emboutissage|emboutissage]] et [[w:tréfilage|tréfilage]], la phosphatation des tôles permet de retenir suffisamment de lubrifiant. La phosphatation au zinc est encore appelée Bondérisation ; la phosphatation au [[w:manganèse|manganèse]] ou Parcolubrite crée à la surface des pièces en acier une couche de 4 à 5 micronsµm de phosphates complexes de fer et de manganèse capables de retenir un film lubrifiant, voire un [[w:lubrifiant solide|lubrifiant solide]] dans une résine polymérisable. Applications : segments de pistons, chemises, tiges d'amortisseurs.
===== Historique =====
Le décapage d'une surface d'acier à l'aide d'une solution diluée et chaude d'acide phosphorique provoque la formation de phosphate de fer, qui assure une passivation et améliore la tenue à la corrosion des revêtements de peinture. C'est un fait connu depuis longtemps, dénommé ''Pickling'', ou également procédé Duplex Footner, lorsque la passivation phosphorique suit un décapage à l'acide sulfurique.<br />
La phosphatation en solution aqueuse des métaux par le phosphate de fer date de 1906 avec le brevet Anglais de Thomas Coslett, déposé en France en 1907, et les premières applications apparurent en 1908 sous le nom de « Coslettisation ». Dès 1910, Coslett utilisa des solutions à base d'acide phosphorique et de phosphate de zinc.
 
===== La Parkérisation =====
 
C'est une phosphatation au manganèse dite "profonde", en vue de l'anticorrosion fit son apparition aux États-Unis en 1926 avec le ''Parco-powder'' de la Parker Rust Proof Co, puis en France en mai 1927 avec le ''Parcosel''. La parkérisation fut alors considérée comme une méthode nouvelle de protection des alliages de fer, décrite par Jean Cournot dans une communication à l'Académie des sciences en novembre 1927 :<br />
« laLa méthode consiste à traiter le fer, la fonte ou l'acier, dans des bains acides bouillants renfermant 3 à 4 % de phosphates de fer et de manganèse préparés à partir de l'acide orthophosphorique ; lorsque les pièces, préalablement décapées, sont immergées dans ces solutions, il se produit une attaque superficielle avec dégagement d'hydrogène et production d'un phosphate de fer secondaire, lequel atteint rapidement la limite de saturation ; l'attaque s'arrête alors et il se produit sur le métal un dépôt des phosphates complexes en excès, le recouvrement obtenu, d'une couleur gris-noir, est extrêmement adhérent puisqu'il se dépose sur un métal légèrement gravé par l'attaque antérieure : il est de plus très résitant à la corrosion atmosphérique normale, il constitue enfin par sa nature même, une base remarquable pour des finitions appropriées aux genres de corrosions spéciales contre lesquels les pièces peuvent avoir à lutter »".
 
==== Pentratage ====
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L'aluminium et l'acier ne peuvent être utilisés pour confectionner des pièces frottantes que si leurs surfaces sont spécialement traitées dans ce but. On peut par exemple :
* déposer des revêtements chimiques de [[w:nickel|nickel]] ou de [[w:plomb|plomb]], ;
* réaliser des dépôts galvaniques de [[w:chrome|chrome]] ou d'[[w:étain|étain]], ;
* disperser des carbures, plus spécialement du [[w:carbure de silicium|carbure de silicium]], dans des couches superficielles de nickel (traitements Nikasil, Elnisil, Galnical), ;
* déposer par projection des métaux, des [[w:céramique|céramiquecéramiques]]s ou des [[w:cermet|cermet]]s, ;
* créer ''in situ'' des couches d'oxydes, éventuellement imprégnées de lubrifiants solides comme le [[w:bisulfure de molybdène|bisulfure de molybdène]] ou certains corps gras, ;
* utiliser des protections sous forme de [[w:vernis|vernis]] ou de [[peinture]]s, ;
* plaquer des métaux plus aptes au frottement, utiliser des [[w:insert|insertinserts]]s, ...
 
Dans tous les cas, la préparation de surface est essentielle, afin d'obtenir des couches parfaitement adhérentes.
 
=== Oxydation anodique ===
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L<nowiki>'</nowiki>'''anodisation sulfurique''' (OAS) permet de protéger efficacement les alliages légers contre la corrosion, elle permet d'obtenir des couches d'oxydes épaisses, dans un but essentiellement décoratif, avec des colorations très variées.
 
L<nowiki>'</nowiki>'''anodisation chromique''' (OAC) forme des couches très minces (de 2 à 7 micronsµm) et convient donc pour des pièces dont les tolérances dimensionnelles sont très serrées. Elle présente une bonne aptitude au frottement et de faibles risques d'attaque du substrat par les électrolytes, qu'elle retient peu, contrairement à l'anodisation sulfurique ordinaire.
 
L<nowiki>'</nowiki>'''anodisation dure'''(OAD) recouvre les pièces d'une couche assez épaisse, dont la résistance à l'usure est très bonne, et qui se comporte à la fois comme un isolant électrique et un isolant thermique. Une couche anodisée de 50 µm a une dureté d’environ 500 Vickers. C'est ce procédé qu'il faut recommander lorsque la résistance à l'usure est primordiale. Les pièces peuvent être teintées, mais uniquement en noir, et la dureté subit alors une baisse importante.
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=== Traitement Keronite ===
 
La société ''Keronite Ltd'', de Cambridge, a mis au point un traitement de surface permettant d'utiliser plus largement les alliages d'aluminium, de magnésium et de titane à la place de l'acier. Pour les véhicules, cela se traduira par un allégement pouvant atteindre 10 % et de substantielles économies de carburant.
 
La technique utilisée est une oxydation électrolytique au plasma (PEO) qui convertit les surfaces en une céramique très dense et très dure possédant une excellente résistance vis-à-vis de la corrosion et de l'usure. Un processus d'immersion permet de traiter les formes intérieures et extérieures simples ou complexes. Les solutions électrolytiques de Keronite ne contiennent ni chrome, ni autres métaux lourds, ni ammoniac, ni acide, elles ne produisent aucun déchet dangereux et les métaux traités peuvent être recyclés sans difficulté.
 
Le traitement comporte trois phases :
* oxydation de la surface, ;
* co-déposition d'éléments additionnels, ;
* fusion de la couche protectrice de céramique.
 
On peut considérer que le revêtement obtenu se compose de 3 couches successives :
* une mince couche de transition permet un excellent accrochage de la couche de céramique sur le substrat, ;
* une couche plus épaisse et très dure de céramique fondue procure la résistance à l'usure ; sa porosité atteint 2 à 15 %. Dans le cas de l'aluminium il s'agit essentiellement d'alumine, pour les alliages de magnésium on obtient un oxyde de type spinelle MgAl<sub>2</sub>O<sub>4</sub> comme le prouve l'analyse par diffraction de rayons X, ;
* une couche externe représente 10 à 20 % de l'épaisseur totale ; elle constitue, grâce à une porosité de l'ordre de 15 %, une base solide pour d'autres revêtements.
 
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=== Liens externes ===
 
* EtablissementsÉtablissements Prébet & Fils : [http://prebet.free.fr/]
* Société Keronite : [http://www.keronite.com/]
 
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=== Delsun ===
Le [[w:Delsun|Delsun]] <sup>®</sup> traite les principaux alliages cuivreux, bronzes et [[w:laiton|laitonlaitons]]s. Un dépôt chimique polymétallique (étain, [[w:cadmiucadmium|cadmiucadmium]]m, [[w:antimoine|antimoine]], indium) diffuse de 1 à 2 heures à 400 °C. Cela crée une phase très dure et très ductile en surface, couverte d'un fin manteau antigrippage régénéré lors du frottement. Il est quasi impossible de faire gripper un acier et un matériau antagoniste traité, les performances restent correctes dans l'eau, d'où l'emploi en robinetterie. La surépaisseur vaut 7,5 µm et la rugosité optimale avant traitement 1 à 3 micronsµm CLA. Le Delsun double les pressions hertziennes tolérables et augmente la résistance à l'abrasion. On l'utilise sur des synchroniseurs, coussinets, fourchettes, engrenages, roues à vis sans fin, écrous, vérins, chemises, segments, clapets, vannes, tiges de commande, matrices pour tôles inoxydables, matériel électrique, pompes à engrenages.
 
Signalons enfin la possibilité de sulfurer les bronzes.
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=== Chromaluminisation ===
 
Cette diffusion simultanée de chrome et d'aluminium est spécifique des [[w:superalliage|superalliage]]s réfractaires à base de nickel et de [[w:cobalt|cobalt]] utilisés dans les [[w:turboréacteur|turboréacteurturboréacteurs]]s. Elle en protège en particulier les ailettes contre l'érosion par les gaz de combustion qui circulent à grande vitesse.<br />
Son inventeur est Philippe Galmiche (1922-1988), docteur, maître de recherches à l'ONERA . Ses recherches ont permis de protéger les aubes des turboréacteurs de la plupart des avions jusqu'à nos jours .
 
=== Tifran ===
 
Le [[w:titane|titane]] est léger, résiste bien aux contraintes et à la corrosion, mais grippe facilement sur lui-même ou sur l'acier. On a essayé, sans grand succès, diverses solutions :
* nouveaux lubrifiants, ;
* dépôts galvaniques : argenture, cadmiage, chromage, ;
* dépôts par projection : molybdène, carbure de tungstène ;
* diffusion de métalloïdes : azote, bore, carbone, ;
* oxydation anodique.
 
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=== Magnadise ===
 
Les alliages de magnésium sont difficiles à protéger de l'abrasion et de la corrosion. Le traitement Magnadise de la société ''General Magnaplate Corporation'', [[w:Linden|Linden]], [[w:États-Unis|États-Unis]], forme une couche d'oxyde de magnésium poreuse, d'épaisseur 0,076 à 0,5 mm, imprégnée de PTFE ou de MoS<sub>2</sub> et incrustée dans le réseau cristallin. Cette couche est très dure, lisse et glissante.
 
=== Molynuz ( pour divers métaux ) ===
 
Par électrolyse dans un bain aqueux de paramolybdate et de sulfure d'ammonium, on réalise ''in situ'' une couche de MoS<sub>2</sub> trois fois plus durable que celles obtenues par friction ou à la bombe.
 
 
== Voir aussi ==